不锈钢薄板制造技术发展

上世纪五十年代末，日新制钢公司在日本首次使用森吉米尔20辊冷轧机，大大增加了不锈钢薄板的生产效率。从奥氏体不锈钢加工硬化高的特点出发，现在的冷轧机使用了工作辊径小、并且在大压下量下能够做轧制的森吉米尔轧机，不过在1990年前后，日本国内各不锈钢公司相继建设了形状控制性与设备自动化、高速化更方便的12辊分体机架型冷轧机。

二十辊森吉米尔不锈钢板冷轧机组”)

与此同时，森吉米尔轧机也不断改进，优化原有的Single As-U形状控制功能而开发的Double As-U和FSBA结构，以及分体机架型森吉米尔轧机。

不锈钢冷轧中轧制油作为一个非常重要的技术要素，为制造不锈钢独特的华美表面质量，目前纯净系已经是主流。为确保高光泽，一定要实现薄油膜，不过在高速轧制时，一旦高压下，会导致油膜出现局部断裂的情况，形成热刮痕，减小光泽，并导致不均匀。所以为解决这个问题，开发出了添加硅油的在高温下也能保证润滑性能、且耐高速轧制的轧制油，不过如果要得到更高速度，则再增强耐热刮痕性是必须的，就要使用冷却效果更好的乳化轧制油。

到上世纪80年代之后，在强化汽车环保与发动机高性能化的潮流中，不锈钢板被快速使用到了汽车排气系统上面，尤其是为加工成形状复杂的排气总管等，也对材料的加工性能要求更高。为达到这样的要求同时还要提高加工性与减少成本，厂家研发出使用普通钢用串列式冷轧机改进而成的串列式工艺。经过这种串列式工艺，极大扩展了铁素体不锈钢在汽车领域的使用。

在不锈钢板的退火酸洗工序中，高温退火是必须的。为了除掉退火中生成的氧化铁皮，要有大型的除鳞设备。所以在增强不锈钢热轧板退火酸洗线生产能力的时候，需要扩大退火炉的能力，优化加热效率，并且还可以通过使用高研削电刷，增强机械除鳞能力，并提高酸洗槽的长度。

此外，欧美大型不锈钢厂家和以日本、中国为首的亚洲地区不锈钢厂家进行了设备的大型高效化和冷轧材制造设备的连续化。连续化技术有三类。第1类是以提高冷轧效率和收得率为目的的不锈钢用小直径工作辊轧机的串列化，第2类是在最终退火酸洗线（FAP）上组合平整机和张力矫直机。第3类是将冷轧、AP、平整机或张力矫直机连续化的设备，开发目的是在高生产率下生产通用不锈钢材。

正如前文所讲，不锈钢板的需求可以细分为以高纯度铁素体不锈钢和双相不锈钢为代表的功能型不锈钢，以后在加快通用型不锈钢生产率的同时，还要研发出适用于小批量生产高技术含量产品。